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北京機械加工廠絲杠加工的技術進程：

下料—校直—車端面、打基地孔—車外圓及軸頸—校直—粗銑或粗車螺紋—時效處理—校直—修正端面及基地孔—精磨外圓、軸頸—半精車螺紋、精車螺紋—校直—查驗。

假如用的是熱軋鋼，下料后還要有燜火和無心車等工序。

1、粗加工可用精度較差但生產率高的方進行

2、工序間答應屢次校直。

3、產量大時，多在立式爐內進行時效處理；產量小時，人工擊打和自然時效并用消除內應力，削減曲折變形。

精細絲杠的特色及應留意的疑問：

一、基面挑選

絲杠的首要基面為軸頸和頂尖孔，但常用頂尖孔為基面，關于長度較小的絲杠（3~4m），用頂尖最為適宜。4m以上時，通常將絲杠一端固緊在機床卡盤內，而另一端裝在特別支座的精細導套中。

1、導套的運用可削減絲杠曲折變形

2、絲杠的錐度及橢圓度在導套方位和支承長度內應不超越0.004mm，粗糙度不高于Ra0.4，與導套的合作空隙不超越0.008~0.012mm。

3、頂尖孔常會被用到，不管長短，應進行淬火和磨削，使其幾許形狀準確，表面光潔。

二、嚴格控制各工序的加工余量和切削用量

1、移動基地的辦法可削減余量，節省資料和工時，讓變形影響減到最低。

2、長度較大的絲杠，每逢高低溫時效后，有必要查看徑向跳動，找出跳動最大的當地，以這當地作為基面，用基地架支撐工件，如下圖。然后切掉上一工序留下的頂尖孔，按沿全長遍地跳動接近最大跳動量的一半為準則，從頭打頂尖孔。

3、精細絲杠不答應冷校直，會增大加工余量，所以準確的切削用量很主要。

參考切削用量：

預加工螺紋時，切削速度為2~3.5m/min，徑向進給量為0.06mm/r；

精車螺紋時，切削速度為1~1.5m/min，徑向進給量為0.02~0.04mm/r.

三、加工進程中的變形疑問

1、合理的組織時效工序，可去掉內應力，減小變形

2、熱處理時，不能用支承支住或平放絲杠，防止引起自重變形。必定要將絲杠吊起。

3、工件在機床夾持時，要防止不合理的夾持方法。像工件在機床上車完后，沒振擺，松開卡盤卻呈現。卻掉前頂尖，可削減

4、需淬硬的絲杠。淬火防止不了變形。小批量和試樣，可采用的辦法：淬火后將螺紋磨出（不預先車出）。

5、較長的絲杠，設備滿意不了。可將毛坯分成若干段，別離加工，最終精加工前安裝成一個全體，再進入最終的精加工工序。或完工后再安裝。