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北京精密機械加工廠常用的對刀方法：

一、采用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法：

操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。

機加工操作員使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用于轉移對刀法。

二、轉移對刀法：

加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可采用間接找零的方法。

1.對第一把刀

① 對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。

② 把對刀器放在機床工作臺平整臺面上。

③ 手輪模式下，利用手搖移動工作臺至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，最好在一圈以內，記下此時軸設定器的示數并將相對坐標軸清零。

④ 確抬高主軸，取下第一把刀。

1.對第二把刀。

①加工師傅 裝上第二把刀。

② 機械加工廠家操作人員在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數位置。

③ 記錄此時軸相對坐標對應的數值。

④ 抬高主軸，移走對刀器。

⑤ 將原來第一把刀的G5*里的z1坐標數據加上數，得到一個新的坐標。

⑥ 這個新的坐標就是要找的第二把刀對應的工件原點的機床實際坐標，將它輸人到第二把刀的G5*工作坐標中，這樣，就設定好第二把刀的零點。其余刀與第二把刀的對刀方法相同。

三、試切對刀法：

這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡， 且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件坐標系原點重合）在工件表面中心位置為例采用雙邊對刀方式。

1. x，y向對刀。

① 將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。

② 啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側。

③ 靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值。

④ 沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值。

⑤ 據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值。

⑥ 同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。

2.z向對刀。

① 將刀具快速移至工件上方。

② 啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。

③ 靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標系中的z值，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值。

3.將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5。

4.進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。

5.檢驗對刀是否正確。

四、塞尺、標準芯棒、塊規對刀法：

這種方法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標準芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。